供应12寸300/14寸360开放式炼胶机

供应12寸300/14寸360开放式炼胶机/高海风

炼胶机用途性能:开放式炼胶机主要提供橡塑制品厂用于天然橡胶塑炼，生胶与配合剂混炼，或用作胶料热炼和胶料压片之用。 本机适用用于再生胶厂、传动带厂、输送机带厂、橡胶制品厂、鞋厂、电缆厂、胶管厂、密封件等橡胶有关行业。引进台湾技术，推出新式开放式炼胶机，该机具有工作效率高、噪音低、运转平稳、结构稳定、混炼能力强等优点. 特点：劳动强度小，生产效率高，比较激动灵活，投资小，适用于

化较多的场合。

本机为双辊筒开放式炼胶机，主要有机座、机架、辊筒、传动齿轮、润滑装置、加热冷却装置、辊距调节装置、安全制动装置及电动机、减速器等组成。其辊筒采用安全冷硬铸铁制成，其表面经过磨制而形成光滑的表面。辊筒内部为空心，可以根据使用要求，通入蒸汽或冷却水，用来调节辊筒的温度。两个辊筒以不同的速度作相对回转，使胶料拉入两辊缝中受机械加工。

 混炼胶的冷却、过滤和停放及质量检验

1、冷却

胶料混炼后必须冷却，否则会在储存期间，因温度较高而可能发生焦烧和粘粘。通常的胶片在冷却的时候加上隔离剂。密炼机胶料冷却通常采用悬挂式胶片冷却装置进行强制冷却。

2、过滤

除了橡胶原材料中可能含有杂质，胶料在配炼过程中也可能打入杂质，为此应根据产品要求进行虑胶。为防止焦烧，通常都是对不加硫化剂、促进剂的母炼胶进行虑胶。

3、停放

与其他橡胶一样，乙丙橡胶混炼胶经混炼或过滤后，一般也要停放约24h以上才能使用。目的是消除胶料疲劳，松弛混炼时所受的机械应力，减少胶料的收缩。

停放过程，配合剂会继续扩散，这就促进了分散均匀，同时使胶料与炭黑之间进一步生成结合橡胶，提高补强效果。

含有硫化胶的混炼胶在存储期间，必须控制温度、湿度，以免焦烧或吸

橡胶厂常用设备之：切胶机的安全操作规程

（1）操作前认真检查油箱油位，电气限位开关，传动装置及液压系统，保持切胶机完好。

（2）切胶时生胶放好后方可启动，启动后应严防胶块弹出伤人，严禁手脚伸越切胶刀下，拉胶时必须用铁钩。

（3）检查待切胶块中是否夹有各种杂物，以免损伤机器。

（4）检查所切天然橡胶块是否达到规定工艺温度要求。

（5）禁止连续切胶，禁止切冷，硬生胶和杂物。

（6）设备运转时，严禁在传送带上跨越爬行或躺坐休息。

（7）切胶时严禁将手伸入切脚刀下端。

（8）生胶在机上需要整理时必须停机。

（9）切胶机故障必须挺积极处理，禁止设备运转中进行维修。

（10）往刀口槽衬垫时，切刀升高垫好木块，切断电源后方可进行。

（11）停用时，切刀应放下，切断电源，整理场地。

开炼机基本操作过程

1．根据生产计划，准备胶料。

2．检查核实胶料代号和胶料合格卡片。

3．检查两辊筒间无杂物后，启动开炼机。

4．紧油杯加润滑油，打开冷却水，根据工艺要求调整辊温和辊距。

5．靠大齿轮一端投入引胶并包辊、加胶，有标识的胶片后加入。

6．加完一车后划刀操作时要先划刀，后上手拿胶，胶片未划下时，不准硬拉硬扯。

7．  送胶或下片。

8．生产结束空转3分钟后停机，关冷却水，打扫接胶盘和周围卫生。

9．换胶种时，余胶应清干净。

10.剩余胶料应拖放至位置，作好标识。

开炼机炼胶工艺：加硫

在称过混炼胶和硫化剂的量以后，接下来要做的就是添加硫化剂，建议按照以下的步骤完成。

1.首先打扫开炼机的卫生，保证其清洁度以防混入其他杂质。然后将开炼机的辊距调到小，将混炼胶投入开炼机里进行薄通。薄通完以后，将开炼机的辊距适当放大，让混炼胶均匀地包在辊上。混炼胶的表面温度应该在80度左右。

2.通过调节辊距和适当地通冷却水将混炼胶温度控制在60~80 °C左右， 此时，开始将硫化剂投入到混炼胶里面去。

投放时注意：

a:要将硫化剂均匀的投放到混炼胶中去，而不要集中在一个地方。

B:投放速度不能太快。投放速度快，硫化剂容易掉到下面去，而不容易分散到混炼胶里面，这样会影响到混炼胶的性能。

C:要将掉到滚筒下面的硫化剂再投放到混炼胶中去。

3.等看不到硫化剂以及硫化促进剂以后，开始进行切割，左右各两次。 要让硫化剂以及硫化促进剂更好地分散到混炼胶中去，可以通过观察硫化剂以及硫化促进剂的形态来确认：如果是由固体状变成粘绸状了以后，再混炼到橡胶中去，这样的混炼效果是好的。

4.取出混炼胶进行薄通。薄通时，要将开炼机的辊距调到小;薄通次数在4~5次。

出片的时候一定要按照制品成型所要求的厚度。整个过程需要注意的是，完成时间不要太长，否则会降低门尼粘度和物理性能。

密炼机是如何对橡胶产品进行混炼的

炼胶是橡胶工厂占用能耗多的工序，由于密炼机效率、机械化程度高，是橡胶工业使用多、普遍的炼胶设备。密炼机是如何对橡胶产品进行混炼的呢？

用密炼机混炼一个胶料（指一段混炼）可分为4个阶段

1、投入塑炼胶及小料；

2、分批加入大料（一般分两批添加，第批为部分补强、填充剂；第二批为余下的补强、填充剂和软化剂）；

3、进一步翻炼、混和、分散；

4、排料，但按照这种传统作业，需采取多批次加药，上顶栓升降及加料口启闭频繁，程序转换也多，导致设备空转时间长。

第阶段和第二阶段两段约占整个周期的60%，。而在这段时间内，设备在低负荷下运转，有效利用率始终处于较低水平。

一直要等第二批料添加后，密炼机才真正转入满负荷运转状态，从第三阶段开始，功率曲线开始骤然直线上升 ，在保持一段时间后才开始下降。

在投入另一半补强、填充剂之前，尽管已占用了整个周期一半以上的时间，但由于混炼室的填充系数不高，密炼机的设备利用率也不理想，却占用了机台和时间。

其间有相当一部分时间被上顶栓升降及加料口启闭作为辅助时间所占。这样必定导致以下三种情况：

第、周期持续时间长

由于有相当一部分时间处于低负荷运转，造成设备利用率低，通常20rpm的密炼机的一段混炼周期为10～12min，具体执行还取决于操作人员的熟练程度。

第二、混炼胶温度和门尼粘度波动大

由于周期控制并非依据统一规定的粘度，而是依据预先设定的时间或温度，导致批与批之间波动大。

第三、料与料之间的能耗差别大

由此可见，传统的密炼机混炼由于缺乏统一、可靠的程序控制标准，造成批与批之间性能差异大，能量的浪费也大。