影响线切割表面粗糙的因素

1、电极丝因素的影响

走丝速度：快走丝线切割的走丝速度为9～11m/s，走丝速度过高，会影响到钼丝运行的平稳性，为保障加工表面质量，应尽可能降低走丝速度。

钼丝长度：在加工条件不变的情况下，增加钼丝的工作长度，可减少钼丝的换向次数，减少钼丝的抖动，加工过程的稳定，增加加工表面质量。

钼丝的张紧力：线切割的放电间隙是0.01mm,如果钼丝太松，钼丝运行时保障不了稳定的放电间隙，则会造成加工不稳定，工件表面粗糙度差。加工前要先检查钼丝的松紧度是否合适，若太松则需紧丝。

2、电参数因素的影响

脉冲宽度、加工峰值电流等电参数的选择：放电加工使用的电源是脉冲电源，是影响加工表面粗糙度的重要因素。加工表面粗糙度数值随着加工峰值电流、脉冲宽度的增大及脉冲间隔的减小而增大，加工过程中要根据加工情况合理地选择电参数。

工件的进给速度：放电加工时，如进给速度(变频)调节过快或过慢会造成频繁的短路或开路现象，使加工不稳定，工件表面出现不稳定的条纹或表面烧蚀现象。

3、机械因素的影响

工作台的定位精度和灵敏度：线切割机床工作台的运动是通过丝杆螺母副实现的，为保障工作台的定位精度和灵敏度，消除传动丝杆和螺母之间的间隙。

导电块与导轮质量情况：导电块和导轮质量不好或磨损严重，也会引起电极丝的振动，加工表面易产生条纹，引起工件表面粗糙度变差。

尽可能调小丝架距：跨距过大，钼丝运行不稳定，工件表面粗糙，工件上表面至喷水板距离在15～30mm范围内加工较为稳定。

线切割工作液：工作液具有绝缘、冷却及清洗的作用。使用时间过长，脏污后的工作液功能失效，影响加工的稳定性。工作液使用寿命一般为80～100小时，超时间则需更换。

4、工件材料的影响

工件厚度的影响：工件太薄，电极丝容易抖动;工件太厚，排屑困难，都会引起工件表面粗糙度差。工件厚度在20～100 mm范围内放电加工较为稳定。

工件材料的影响：工件材料不同，性能不一样，即使按同样的方式加工，所得到的表面粗糙度值也不一样;加工时，应尽量选择稳定性好或热处理变形小的材料。

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