我国模具制造技术是随着现代化工业建设而发展的。在20世纪50年代以前，我国的工业基础非常薄弱，大部分工业品不能自行生产，因而所需要的模具很少，也谈不上模具工业和模具技术。当时国内需要的少数模具，只有少数企业可以仿制，主要依靠模具钳工凭着个人技艺制造一些简单的模具，如电话机听筒之类的模具。

50年代以后，随着国民经济建设高潮的到来，各种工业产品生产所需要的模具日益增多。当时，主要停留在参照外国模具图样进行加工，并且多为单工序模具、简单的复合模具、少工序的级进模和机外脱模的塑料压缩模。随着国际经济技术合作交流的发展，国外的模具技术书刊、模具设计手册、模具制造资料等逐渐介绍到我国，对指导和促进模具技术的发展起了重要作用。同时，制造模具的一些专用加工设备，如大型仿形铣床、坐标镗床等设备的引进，为制造大型模具打下一定的物质基础。到1956年，制造模具开始采用成形磨削加工，模具结构采用拼块方式，初步解决模具钳工手工作业和热处理变形问题。这些，对提高模具质量和精度，缩短制造周期都起了重要的作用。

自1959年起，电火花成形加工机床开始应用于模具生产，采用成形磨削方法加工凸模和电极，用电火花成形方法加工凹模，卸料板型孔，使模具制造技术水平又有一个较大的提高。

1963年，国内研制成功电火花线切割加工机床，从而可以加工更为复杂、精密的冲裁模，大大减轻了模具钳工的手工作业，并用于加工塑料模、压铸模和其它成型模具的型孔。这一技术的应用和普及是我国模具制造技术发展的又一重要里程碑。随后，由于模具制造技术的不断改进，模具技术的研究，模具标准化工作的开展和模具新材料的开发也得到进一步的发展。这时我国的模具工业开始形成，出现了一些模具专业厂。

近年来，改革开放和国民经济的高速发展，推动了模具技术和模具工业的新发展，模具的品种、精度和数量有了很大的发展，模具对工业产品生产的影响也越来越大，模具也更加引起人们的关注，很多科研院所和高等院校在模具技术的基本理论，模具设计与结构、模具制造加工技术、模具材料以及模具加工设备等方面都取得了可喜的实用性成果。这个时期是模具技术发展最快最迅速的时期。模具标准化工作是代表模具工业和模具技术发展的重要标志。到目前为止，已经制订了冲压模、塑料模、压铸模和模具基础技术等50多项国家标准、近300个标准号，基本满足了国内模生产技术发展的需要。模具的商品化程度也大大提高，从“八五”期间的20%到目前的30%左右。一些先进、精密和高自动化程度的模具加工设备，如数控仿形铣床、数控加工中心、精密坐标磨床、连续轨迹数控坐标磨床、高精度低损耗数控电火花成形加工机床，慢走丝精密电火花线切割机床、精密电解加工机床、三坐标测量仪、挤压研磨机等模具加工和检测用的精密高效设备，由过去依靠进口到逐步自行设计制造，使模具加工工艺手段登上了一个新台阶，同时为先进加工工艺的推广奠定了物质基础。特别是模具成形表面的特种加工工艺的研究和发展，使模具加工的精度和表面粗糙度都有很大的改善。特种加工工艺设备的改进和提高，使模具加工的自动化程度和效率都大大提高。模具新材料的应用，以及热处理技术和表面处理技术的开发和应用，使模具寿命大幅度地提高。快速成形技术在模具制造上的应用，是80年代以来模具制造技术的又一重大进展。快速成形制造技术是综合了机械工程、CAD、数控技术、激光技术和材料科学技术的一种全新的制造工艺。快速成形技术应用于模具制侦，使模具设计和制造更加快速、经济、实用，对于多品种、小批量产品的生产具有重要的意义。

        我国模具制造技术水平，从过去只能制造简单模具发展到可以制造大型、精密、复杂、长寿命模具。例如在冲压模具方面，我们设计和制造的电机定转子硅钢片硬质余工位的硬质合金多工位自动级进合金多工位自动级进模和电子、电器行业用的50余工位的硬质合金多工位自动级进模，都达到了国际同类模具产品的技术水平。凹模镶件重复定位精度<0.005mm，步距精度<0.005mm，模具成形表面粗糙度Ra=0.4~0.1μm，零件可以互换，模具寿命1亿冲次。级进冲裁技术和叠铆原理相结合，在高速冲床上使用，具有自动冲切、叠压、铆合、扭角、记数分组、安全保护功能。在塑料模具方面，能设计和制造汽车保险杠及整体仪表盘大型注射模，大型彩色电视机、洗衣机和电冰箱等多种精密、大型注射模。余吨、模具例如天津市通信广播公司模具厂设计和制造的汽车后保险杠模具重达10余吨、模具尺寸精度可达10μm，型腔表面粗糙度Ra=0.1μm，型芯表面粗糙度Ra=3.2μm，模具寿命达30万次以上，达到国际同类模具产品的技术水平。